Os efeitos da incrustação(formação calcárea e de oxidos) nas superfícies dos equipamentos na eficiência de troca termica e consumo de combustível.
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Um dos maiores "venenos" do processo de troca térmica, é a formação de depósitos/incrustações, nas superficies de troca térmica, sejam elas quais forem e, é vital que se busque um solução eficaz para impedir essa formaçao e, em ultima analise, retirar depósitos antigos e impedir novos. Caso ações de correção e/ou eliminação dessas ocorrencias nao sejam tomadas, o custo operacional e risco de parada do equipamento, é aumentada significativamente, sendo dificil de cobrir a relação custo-beneficio entre produzir e entregar resultados.

Os códigos de fabricaçao e os calculos de engenharia, projetam os equipamentos para que esses possuam o menor fator de resistencia termica possivel, e um fator de incrustaçao entre 00053 e ,0007 para velocidades <3 e >3m/s c/temperaturas de até 115oC e entre 115oC e 2000C consecutivamente, mas efetivamente, tudo depende das ligas de materiais utilizados, alem da qualidade da água de alimentaçao do sistema e do processo de controle de qualidade do circuito fechado, quanto a lixiviaçao de material corroido e ou despersos de incrustações antigas, em virtude da açao do aditivo. Dai a necessidade de controlar o ciclo de concentraçao e o numero de purgas.
                                                                                             R= m2.oC/W

Um equipamento de troca termica, seja ele uma caldeira, gerador de vapor, consensador/chiller ou torre de resfriamento, pode rápidamente, conter superficies incrustadas devido a presença de de carbonato de calcio, silica, oxidos e outros sais, promovendo a formaçao dessa "barreira" que reduz a eficiência térmica e influencia no custo do equipamento:
- Reduzindo a eficiencia da troca termica/aumentando o consumo de combustiveis
- Aumento de numero/tempo de purgas, como resultado continuo de tratamento quimico que aumenta a concentraçao, obrigando a operaçao a purgar o sistema, como forma de desconcentracao.
- No caso de tratamento de quimicos inorganicos, o aumento de dosagem de dispersantes, sequestrantes e neutralizadores, para evitar a contaminacao do sistema.

Esse incremento de custos, pode chegar a/e ultrapassar os 30% e está relacionado, basicamente com o carbonato de calcio, silica, oxigenio organico, dioxido de carbono.

O coeficiente real de transferência de calor de um depósito depende do que ele é. Depósitos de ferro da mesma espessura são isolantes maiores e, portanto, têm coeficientes de transferência de calor mais baixos. Certamente, qualquer depósito que contribua com um fator de incrustação (resistência térmica) aumentará o consumo de combustiveis e diminuirá a eficiência do equipamento /operação.

Os incrementos de consumo de energia podem ser diretos ou indiretos e, podem referir-se a: 
- Eletricos(compressores[ocasiona o aumento da temperatura do gas refrigerante,que significa pressões de gas mais altas e mais energia para comprimir], bombas, dispositivos eletricos funcionando por mais tempo);
- Combustiveis(biomassa, gas, eletricidade, oleo). Todo o processo que é impactado pela incrustação tem, em ultima analise, impacto no consumo de combustiveis e energia do processo.

Minimizar essas perdas potenciais de combustiveis e energia requer o monitoramento diário do combustivel e energia consumida por tonelada de vapor sendo produzido e de refrigerante/ar sendo gerada. Isso permitirá que você reconheça quando a operação ineficiente está aumentando devido ao acúmulo de depósitos em seu sistema.

A tabela abaixo exemplifica o aumento dos custos de combustiveis e energia associados aos depósitos de incrustações. Utilizando o exemplo neste gráfico, você pode comparar com o equipamento de sua instalação, custo de energia por kWh e horas de operação do equipamento. Isso fornecerá o custo total de energia para operar seu equipamento por um ano. Depois de determinar seus custos anuais de energia, você pode aplicar o fator de incrustação que se correlaciona com a espessura do depósito atual que existe em seu equipamento para fazer um comparativo.

 

 

 

Fineamin atua limpando e dispersando as formações de depósitos e formando um filme hidrofóbico para evitar novas incrustações. Pode ter seu programa iniciado durante a operação, ou seja, sem parar seu equipamento, bastando apenas, durante as primeiras semanas, monitorar o ciclo de concentração e purgar para desconcentrar. O aditivo começa a ter maximo efeito, apartir de 4 a 6 semanas.

Consulte-nos para uma avaliação e/ou baixe nossa folha de dados de especificação e envie-nos pelo e-mail info.latam@h2o-facilitieslatam.com

Assim que recebermos os dados, entramos em contato para determinarmos detalhes especificos de seu processo.

Para obter mais informações sobre este ou qualquer outro aspecto técnico da tecnologia, entre em contato conosco com suas perguntas e/ou comentários.

Material produzido por profissionais da h2o-ficilities de Genebra, Suiça e traduzido e complementado por Luis Ponciano, h2o-facilities LATAM.

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